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[연예뉴스][AI칩 지정학] ① 파운드리 이전 '분업 도시'···신주가 세계 반도체를 찍어내는 방식

온카뱅크관리자

2026-03-13 20:42:52

<div id="layerTranslateNotice" style="display:none;"></div> 연구소·대학·기업을 묶은 산업 설계 RCA 기술 이전 이후 분업 기업 확산 TSMC 생태계서 탄생한 제조 기업 
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 <img alt="대만의 반도체 파운드리 업체 UMC 본사. / ASE" class="thumb_g_article" data-org-src="https://t1.daumcdn.net/news/202603/13/552814-8XPEppr/20260313204254196jwvc.jpg" data-org-width="1280" dmcf-mid="0ccmmX9UYI" dmcf-mtype="image" height="auto" src="https://img4.daumcdn.net/thumb/R658x0.q70/?fname=https://t1.daumcdn.net/news/202603/13/552814-8XPEppr/20260313204254196jwvc.jpg" width="658">
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 대만의 반도체 파운드리 업체 UMC 본사. / ASE
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 # 한국 반도체 장비업체 A사 엔지니어가 대만 신주를 찾았을 때였다. 공정 장비 세팅 문제를 확인하려고 파운드리 담당자에게 질문을 던졌는데 뜻밖의 답이 돌아왔다. 담당자는 잠시 전화를 걸더니 "그건 옆 건물 B사 공정 엔지니어가 더 잘 안다"며 함께 보자고 했다. 몇 분 뒤 B사 엔지니어가 직접 장비 로그와 공정 데이터를 들고 나타났고, 세 사람은 회의실 대신 공정 라인 앞에서 바로 원인을 짚었다.
 한국에서라면 협력사와 고객사를 몇 단계 거쳐야 할 일이었다. 그러나 신주에서는 설계, 장비, 공정 엔지니어가 같은 도시 안에서 바로 연결된다. 기업은 서로 다른 회사지만 산업은 하나의 시스템처럼 움직인다. 이 도시가 세계 반도체 산업에서 '클러스터'라는 단어로 설명되는 이유가 바로 여기에 있다.
 대만 타이베이 남서쪽 신주 사이언스 파크 정문에서 승용차로 10분이면 TSMC 본사 앞에 선다. 5분 더 가면 UMC(United Microelectronics Corporation)다. 골목 하나 건너면 ASE(Advanced Semiconductor Engineering)다. 반경 수십 킬로미터 안에 세계 반도체 공급망 전체가 들어있다.
 테크업계에선 흔히들 TSMC가 신주를 만들었다고 말한다. 순서가 잘못됐다. 신주가 TSMC를 만들었다. 그리고 신주를 만든 것은 공장도 자본도 아닌 분업 구조였다.
 1974년 대만 연구원 40명이 미국 뉴저지 RCA 공장 생산라인에 섰다. 도면을 가져간 게 아니었다. 몸으로 배웠다. 웨이퍼가 어떻게 구워지는지, 장비가 어떻게 돌아가는지, 불량이 어느 공정에서 나오는지. 기술은 문서가 아니라 손에서 익혀졌다.
 이 프로그램을 설계한 것은 대만 정부 산하 공업기술연구원(ITRI)이었다. 당시 대만의 선택은 단순하지 않았다. 반도체 공장을 짓는 것은 자본이 있으면 가능하다. 그러나 공장을 돌리는 것은 다른 문제다. 대만 정부는 기술 자체를 원했다. 기계가 아니라 사람 안에 들어있는 기술을.
 2년 뒤 연구원들이 귀국했을 때 신주에는 공정이 있었다. ITRI가 그 기술을 받아 심었다. 이것이 신주 반도체 산업의 시작점이다. 공장이 먼저가 아니었다. 사람이 먼저였다. 신주에는 이미 국립 칭화대학과 국립 교통대학이 자리 잡고 있었다. 두 대학은 당시 전자공학과 반도체 연구 인력을 공급할 수 있는 거의 유일한 기관이었다.
 정부는 연구소와 대학을 한곳에 묶어 산업을 설계했다. 공장을 먼저 짓지 않았다. 인력과 연구 인프라를 먼저 배치했다. 1980년 문을 연 신주 사이언스 파크는 산업단지가 아니라 연구소와 대학을 중심으로 설계된 기술 도시였다.
 대학에서 인력이 나온다. 인력이 ITRI로 간다. ITRI에서 기술이 나온다. 기술이 기업으로 간다. 기업이 다시 대학으로 인력을 보낸다. 신주는 이 순환이 작동하는 도시였다. 대만 정부는 ITRI에서 개발한 기술을 국영 기업 하나에 집중시키지 않았다. 민간 기업으로 흩뿌리는 스핀오프방식으로 자연스레 분업 구조가 만들어졌다.
 연구소에서 기술이 나오면 기업이 하나 더 생겼다. 설계 기업이 생겼고 패키징 기업이 생겼고 테스트 기업이 생겼다. 각자 한 기능만 깊게 파는 구조였다. 연구소 기술이 기업으로 분산되기보다 대기업 내부로 흡수되는 한국과는 반대 방향이었다.
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 1980년 ITRI에서 분리된 UMC가 그렇게 탄생한 첫 사례 기업이다. 연구소 기술과 연구소 인력이 민간 기업의 형태로 시장에 나왔다. 이후 같은 방식으로 기업이 계속 생겨났다. 설계 전문 기업이 등장했고 패키징 전문 기업과 테스트 전문 기업이 뒤따랐다. 각자 한 기능을 깊게 파는 구조였다.
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 TSMC는 신주가 만들어낸 결과물이었다. 1985년 대만 정부는 텍사스인스트루먼트 출신 모리스 창을 불러들였다. ITRI 총재 자리를 맡은 2년 뒤인 1987년 그가 세운 회사가 TSMC다. 모리스 창이 내세운 사업 모델은 당시 기준으로 이상했다.
 "우리는 설계하지 않는다. 제조만 한다."
 반도체 기업이 설계를 포기한다는 것은 상식 밖이었다. 설계가 없으면 제품이 없고 제품이 없으면 시장이 없다는 것이 당시 산업의 상식이었다. 하지만 모리스 창은 다르게 봤다. 설계를 원하는 기업은 많지만 제조를 맡길 곳이 없다는 사실이었다.
 신주에는 이미 반도체 산업의 모든 기능이 존재했다. TSMC는 그중 '제조'라는 한 조각을 맡았을 뿐이었다.
 TSMC는 설립 초기 '제품'보다 '제조 능력'을 만들었다. 1987년 창립 이후 파운드리 모델을 상업화해 공정 미세화와 생산 수율 관리에 집중했다. 1990년대에는 1㎛ 공정에서 시작해 0.5㎛, 0.35㎛까지 빠르게 진입하며 세계 팹리스 기업의 생산 기지가 됐다.
 퀄컴의 모바일 칩, AMD의 CPU, 엔비디아의 GPU 같은 설계가 실제 실리콘으로 구현된 곳이 TSMC였다. 반도체 산업이 설계와 제조로 분리될 수 있었던 것은 안정적인 생산 플랫폼을 제공한 TSMC 덕분이었다.
 다시 말해 TSMC의 이런 비약이 가능했던 이유는 신주에 이미 설계 기업들이 존재했기 때문이다. 설계 기업이 설계하고 파운드리가 만들고 후공정 기업이 마무리하는 구조가 먼저 있었다. TSMC는 그 구조 안에서 제조만 골라 잡았다. 파운드리 모델이 확산되자 세계 설계 기업들이 신주를 찾았다.
 오늘날 글로벌 반도체 공급망에서 반복적으로 등장하는 구조가 있다.
 Fabless → 칩을 설계하지만 공장이 없다 Foundry → 설계 없이 제조만 한다 OSAT → 패키징과 테스트를 전담한다
 이 구조가 교과서에 등장하기 훨씬 전에 신주에서 먼저 현실 산업으로 구현됐다. 도시 자체가 산업 인터페이스였던 것이다. 설계 기업은 도면을 파운드리로 보낸다. 파운드리는 웨이퍼를 생산해 OSAT로 넘긴다. 장비 기업은 공정 장비를 공급하고 소재 기업은 화학 재료를 공급한다. 이 흐름이 한 도시 안에서 연결된다.
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 설계 기업 수백 개, 파운드리, 패키징, 테스트, 장비, 소재 공급사가 신주 반경 수십 킬로미터 안에서 연결된다. 어느 한 기업이 산업을 지배하지 않는다. 산업 전체가 네트워크로 작동한다. 한 기업이 무너져도 네트워크는 유지된다. 이것이 바로 신주의 내구성이다.
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 <img alt="반도체 생산 공정 라인 내부 모습. 자동화 장비와 검사 설비가 일렬로 배치된 클린룸에서 웨이퍼 가공과 품질 검사가 동시에 진행되고 있다." class="thumb_g_article" data-org-src="https://t1.daumcdn.net/news/202603/13/552814-8XPEppr/20260313204256774erme.jpg" data-org-width="1280" dmcf-mid="Uc9QQAyO5s" dmcf-mtype="image" height="auto" src="https://img4.daumcdn.net/thumb/R658x0.q70/?fname=https://t1.daumcdn.net/news/202603/13/552814-8XPEppr/20260313204256774erme.jpg" width="658">
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 반도체 생산 공정 라인 내부 모습. 자동화 장비와 검사 설비가 일렬로 배치된 클린룸에서 웨이퍼 가공과 품질 검사가 동시에 진행되고 있다.
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 공장은 이전할 수 있지만  생태계는 이전되지 않아
 미국이 반도체 제조 역량을 되찾기 위해 TSMC를 애리조나로 불러들이는 이유도 여기에 있다. 공장 하나를 이전하면 된다는 계산이다. 그러나 신주의 진짜 자산은 TSMC가 아니다. 설계 기업, 장비 기업, 소재 기업, 후공정 기업이 연결된 산업 네트워크다.
 한국이 용인 반도체 클러스터를 추진하는 배경도 같은 맥락이다. 삼성전자와 SK하이닉스 중심의 수직 통합 구조로는 신주식 생태계를 만들기 어렵다. 분업 구조가 없으면 네트워크가 없고 네트워크가 없으면 플랫폼이 없다. 공장은 복사할 수 있지만 생태계는 복사되지 않기 때문이다.
 ☞ OSAT(Outsourced Semiconductor Assembly and Test) = 반도체 후공정인 패키징과 테스트를 외부 기업에 위탁하는 방식이다. 전공정에서 생산된 웨이퍼를 개별 칩으로 분리하고 포장해 완제품으로 만드는 과정을 담당한다. ASE Technology Holding이 세계 최대 OSAT 기업이다.
 ☞ CMOS(Complementary Metal-Oxide-Semiconductor) = 반도체 소자를 구성하는 기본 공정 기술이다. 저전력과 높은 집적도를 특징으로 하며 현재 대부분의 프로세서와 메모리 칩에 사용된다. 1970년대 대만 ITRI가 RCA로부터 도입한 기술이 바로 CMOS 공정이었다.
 ☞ 스핀오프(Spin-off) = 기존 조직에서 분리·독립해 새로운 기업을 설립하는 방식이다. 대만 정부는 ITRI에서 개발한 기술과 인력을 민간 기업으로 분리하는 스핀오프 전략을 반복적으로 활용했다. UMC가 첫 사례이며 이후 다수의 반도체 기업이 같은 방식으로 설립됐다.
 여성경제신문 이상헌 기자 liberty@seoulmedia.co.kr
 *여성경제신문 기사는 기자 혹은 외부 필자가 작성 후 AI를 이용해 교정교열하고 문장을 다듬었음을 밝힙니다. 기사에 포함된 이미지 중 AI로 생성한 이미지는 사진 캡션에 밝혀두었습니다.
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